Switch to: uk
27 April 2017 09:27AM

Chief Value Cotton

15 Feb 13 ,  **รองศาสตราจารย์ บุญชัย บุญธรรมติระวุฒิ
  • 0

ประมาณปี 2519-2520 เป็นยุคที่รุ่งเรืองมากสำหรับวงการอุตสาหกรรมปั่นด้าย โรงงานปั่นด้ายเกิดขึ้นมากมายเป็นผลมาจากความต้องการของการใช้เสื้อผ้าที่มีคุณลักษณะพิเศษ โดยเฉพาะเสื้อผ้าที่มีความแข็งแรง ทนทาน ได้แก่เสื้อผ้าที่ใช้ในราชการทหาร จวบจนผ่านพ้นยุคทอง จากนั้นราคาวัตถุดิบจำพวกฝ้ายถีบตัวสูงขึ้น กลุ่มผู้ผลิตเส้นด้ายต้องวางแผนกลยุทธ์ในการควบคุมต้นทุนการผลิตให้อยู่ในวงจำกัดตามความเปลี่ยนแปลงของเศรษฐกิจในสมัยนั้น การนำเศษวัสดุเหลือใช้จำพวกฝ้ายถูกนำมาเป็นองค์ประกอบของการผสมเส้นใย กระบวนการต่างๆ จึงถูกคิดค้นขึ้นมาอย่างต่อเนื่อง ภายใต้เงื่อนไขที่ว่า ต้นทุนการผลิตต่ำแต่ขายเส้นด้ายต้องมีกำไร

 

82_th_5_001


หนึ่งในยุทธวิธีที่ถูกนำมาใช้ก็คือ การผลิตเส้นด้าย CVC yarn (Chief Value Cotton) หลังจากที่ได้คิดค้นวิธีการผลิตขึ้นเมื่อประมาณ พ.ศ. 2523 ผู้เขียนยังทำงานอยู่ในอุตสาหกรรมปั่นด้าย เขตอำเภอพระประแดง จังหวัดสมุทรปราการ และมีโอกาสได้ไปศึกษาดูงานที่ต่างประเทศเพื่อศึกษาวิธีการผลิตเส้นด้าย CVC และได้นำหลักการและวิธีการผลิตมาดำเนินการต่อในเมืองไทย ในสมัยนั้นเส้นด้าย CVC ยังใหม่มากสำหรับกลุ่มผู้ผลิตในเมืองไทย และดูเหมือนว่าโรงงานที่ผู้เขียนได้ทำงานอยู่ อาจเป็นโรงงานแรกๆ ที่ได้เริ่มทดลองผลิตเส้นด้ายประเภทนี้ออกมาจำหน่าย ซึ่งเป็นเส้นด้ายประเภทพิเศษ (Fancy yarn) เบอร์ 17s คำว่า เส้นด้ายพิเศษนี้หมายถึง เส้นด้ายที่มีลักษณะเป็นจุดไข่ปลา (Nep) และจุดหนาบาง (Thin Thick) รวมทั้งเส้นด้ายพอง (Slub) ได้คุณลักษณะพิเศษเหล่านี้ปรากฏขึ้นบนผิวของเส้นด้าย ในยุคนั้นเส้นด้าย CVC เบอร์ 17S โด่งดังมาก โครงสร้างได้ถูกนำมาถักทอเป็นผืนผ้าแล้วนำมาตัดเย็บเป็นเสื้อ เทคนิควิธีการไม่สลับซับซ้อนมาก รวมทั้งวัตถุดิบต้นทุนของฝ้ายค่อนข้างถูก แต่พอผลิตออกมาเป็นเสื้อผ้าแล้วมีราคาต่อตัวสูงมาก ทำให้กลุ่มผู้ผลิตในขณะนั้นมีกำไรมหาศาล

ผู้เขียนเคยถ่ายทอดประสบการณ์วิธีการทำเส้นด้าย CVC เบอร์ 17S เผยแพร่ผ่านวารสารฉบับนี้ไปแล้วครั้งหนึ่งแต่จำไม่ได้ว่าเป็นช่วงเวลาไหน ปัจจุบันมีกลุ่มเพื่อนในวงการอยากให้ผู้เขียนถ่ายทอดวิธีการผลิตเส้นด้าย CVC อีกครั้งหนึ่ง ซึ่งเคยรับปากว่าถ้ามีโอกาสก็จะเขียนถ่ายทอดวิธีการผลิตเส้นด้าย CVC ในปัจจุบันให้ได้รับทราบโดยทั่วกัน

เส้นด้าย CVC ในอดีต หมายถึงการนำวัตถุดิบจากเส้นใยสังเคราะห์จำพวก Polyester  มาผสมกับเส้นใยฝ้ายในอัตราส่วน 50-50 เพื่อผลิตเส้นด้ายหยาบที่มีขนาดใหญ่อยู่ในช่วงเบอร์ด้ายระหว่าง 7-20S อัตราส่วนดังกล่าวเท่ากับเป็นการลดต้นทุนการผลิตได้อย่างชัดเจน เหตุผลคือเมื่อเปรียบเทียบราคาวัตถุดิบดูจะพบว่าเส้นใย Polyester จะมีราคาถูกกว่าเส้นใยฝ้าย และก็ไม่จำเป็นที่จะต้องนำฝ้ายร้อยเปอร์เซ็นต์มาทำแต่จะนำเศษเส้นใยฝ้าย (Cotton waste) มาเป็นส่วนผสมหลัก เพื่อให้เส้นด้ายที่ผลิตออกมามีคุณลักษณะพิเศษ เฉพาะคือ ให้เกิดปุ่มปม จุดหนาบาง หรือเกิดการพองตัว ซึ่งเป็นมนต์เสน่ห์ของเส้นด้ายนี้และเมื่อนำไปผลิตเป็นผืนผ้าเพื่อการตัดเย็บแล้วจะเห็นว่า ลวดลายที่ปรากฏอยู่บนผืนผ้า ส่วนหนึ่งเป็น Nep เป็น Slub สลับไปมาตามธรรมชาติทำให้สวยงามแบบคลาสสิสค ซึ่งแตกต่างกับกรรมวิธีการทำเส้นด้าย Nep และ Slub ที่บังคับให้เกิดลวดลายโดยใช้เครื่องจักร เครื่องจักรเหล่านี้อาจใช้อุปกรณ์ผ้าเศษ เช่น Slub Contorl Box บังคับให้เกิดการฟูตัวบนผิวเส้นด้าย หรือการบังคับให้เกิดโดยการใช้สายพานแบนที่ทำจาก เทปใสแล้วใช้ลำแสงส่องผ่าน ตามระยะของ Slub ที่ต้องการการทำในลักษณะนี้เป็นการบังคับให้เกิดลวดลาย ที่ปรากฏขึ้นบนผืนผ้าดูผิวเผินแล้วมีความแข็งกระด้าง ไม่อ่อนไหว และจะเกิดลวดลายตามระยะทางที่ผู้ผลิตเป็นผู้กำหนดเอง


การนำเศษเส้นใยมาทำเส้นด้าย CVC และปุ่มปม และ Slub  ที่เกิดขึ้นเป็นผลมาจากการนำเศษเส้นใยทั้งเศษฝ้าย และ เศษเส้นใย Polyester (Polyester Waste) ที่ได้จากฝ้ายหมอนหรือเรียกว่า Cotton Flat จากเครื่องสางใยบริเวณ Flat  หรือ Top Flat เศษเส้นใยจากใต้เครื่องสางใย (Carding) บริเวณใต้ Licker-in หรือ Taker-in และบริเวณใต้ลูกกลิ้งหนาม จากเครื่องผสมเส้นใย (Step Cleaner) ลูกกลิ้งหนามคู่ (Axi-Flo Cleaner) เศษเส้นใยจากแหล่งต่างๆ ถ้าเป็น Polyester จะมีสิ่งเจือปนปริมาณที่น้อยมาก และมีความสะอาดอยู่ในเกณฑ์ที่ดีจึงไม่จำเป็นต้องแปรสภาพใหม่ แต่ถ้าเป็นเศษฝ้ายจะมีสิ่งแปลกปลอมจำเป็นต้องนำเศษใยฝ้ายผ่านเข้าระบบทำความสะอาดอีกครั้งหนึ่งเพื่อกำจัดสิ่งแปลกปลอมทำให้ได้เศษฝ้ายที่มีความสะอาดตามที่ต้องการ แล้วนำเศษเส้นใยฝ้ายเหล่านี้มาผสมกับ Row Cotton อีกครั้งหนึ่งจะได้ Sliver ที่มีทั้ง Nep และ Slub ผสมปลอมปนอยู่กับฝ้ายที่มีปุ่มปมในเส้นด้าย CVC เกิดขึ้นเองตามธรรมชาติ การเกิดลวดลายเกิดขึ้นได้ตลอดเวลา ปุ่มปมเหล่านี้คือฝุ่นละอองขนาดเล็ก หรือเศษเส้นใยที่ไม่สามารถกำจัดออกได้ เป็นเอกลักษณ์เฉพาะของฝ้ายโดยเฉพาะ ถ้าลองเปรียบเทียบกับเส้นด้ายธรรมดา Nep และ Slub เป็นสิ่งที่ผู้ผลิตไม่ต้องการให้เกิดขึ้นกับเส้นด้าย ซึ่งจะทำให้คุณภาพและราคาต่ำลง ในทางกลับกันปุ่มปมนี้เกิดขึ้นกับเส้นด้าย CVC เป็นมนต์เสน่ห์ที่สวยงามของผ้าชนิดนี้ที่ฝ่ายผลิตต้องการให้เกิดขึ้นโดยธรรมชาติ เป็นจุดเด่นบนผิวผ้าที่แปลกประหลาดกลายเป็นแฟชั่นชิ้นใหม่ที่ผู้บริโภคต้องการใช้จำนวนมาก แต่ปริมาณและจำนวนปุ่มปมมีจำนวนน้อยไม่เพียงพอต่อการเกิดลวดลายบนผืนผ้า จึงต้องเพิ่มปริมาณให้มากขึ้นโดยนำเทคนิควิธีการมาสอดใส่เข้าไปเพื่อเพิ่มจำนวนและปริมาณให้มากขึ้นตามความต้องการเทคนิควิธีการเหล่านี้สามารถกระทำได้ หลายวิธีแต่จะขอนำเสนอวิธีการที่ง่ายและสะดวกที่สุดในการเพิ่มปริมาณจุดไข่ปลา และจุดหนาบาง ได้ดังนี้ 1. การตั้ง Gauge หรือระยะห่างระหว่างหนาม Cylinder และ Top Flat   2. การกำหนดตำแหน่งของ Top Flat          

1.    การตั้ง Gauge โดยทั่วไป Top Flat จะทำหน้าที่ สางเส้นใยสั้นให้หลุดออกมาจากหนาม Cylinder โดยการตั้ง Gauge ถ้าเป็นเส้นใยฝ้ายระยะห่างที่เหมาะสมจะห่างประมาณ 7/1,000-8/1,000 นิ้ว ถ้าเป็น Polyester จะตั้งระยะห่างระหว่าง 15/1,000-16/1,000 นิ้ว ซึ่งเป็นระยะห่างที่เหมาะสมไม่ทำให้เส้นใยเกิด Nep หรือเกิด Thick  Thin หรือเกิด Slub หรือถ้าเกิดก็เกิดจำนวนน้อยมาก แต่เป้าหมายของเส้นด้าย CVC กลุ่มผู้ผลิตต้องการให้เส้นด้ายเกิดลวดลายในลักษณะเป็นเม็ด มีจุดหนาบาง หรือเกิดการพองตัวของเส้นด้ายทำให้เกิดลวดลายในขณะทอเป็นผืนผ้าดังนั้นเทคนิควิธีการในประเด็นนี้จะถูกกำหนดให้ Gauge ระยะห่างระหว่าง Cylinder กับ Top Flat  ประมาณ 20/1,000 -30/1,000 นิ้ว ระยะห่างขนาดนี้จะช่วยให้แผ่นเส้นใย (Web) ที่ปรากฏตัวให้เห็นที่หนาม Doffer เกิดจุดไข่ปลาขนาดเล็กที่เรียกว่า Nep หรือรอบๆบริเวณแผ่น Web เกิดจุดหนาบางขึ้นอย่างไม่มีระเบียบเป็นไปตามธรรมชาติ ทำให้ลวดลายที่ปรากฏออกมามีความอ่อนนุ่มเกิดความยืดหยุ่นเมื่อนำไปทอเป็นผืนผ้า แล้วย้อมสีออกมาจะได้เนื้อผ้าที่สวยงาม

2.     การกำหนดตำแหน่งของ Top Flat โดยปกติเครื่องสางใยที่ใช้ทั่วไปจะมีความกว้างประมาณ 40 นิ้วมี Top Flat จำนวน 110 แท่งวางอยู่ที่ตำแหน่งส่วนบนของเครื่องสางใย กรณีการทำเส้นด้ายปกติ Top Flat จำนวน110 ชิ้น จะถูกตั้งให้ทำงานตามปกติโดยมีหนามติดอยู่กับแท่ง Flat และตั้ง Gauge ระยะห่างระหว่าง Cylinder กับ Top Flat ห่างประมาณ 7/1000 -8/1000 นิ้ว (ในกรณีผลิตเส้นใยฝ้ายร้อยเปอร์เซ็นต์) ส่วนกรณีที่ต้องการให้เส้นใยเกิด Nep และ Thick  หรือ Thin และ Slub นั้น ก็ตั้งระยะห่างตามปกติคือห่างประมาณ 7/1000-8/1000 นิ้ว แต่ให้วาง Top Flat ที่มีหนามแบบปกติที่ใช้ทั่วไปกับ Top Flat ที่ไม่ใส่หนามลงบนแท่ง Flat สลับกันระหว่าง Flat ที่ใช้หนามกับ Flat ที่ไม่ได้ใส่หนามสลับกันตลอดทั้งเครื่อง


ดังภาพประกอบ                                      
82_th_5_004


จากภาพประกอบจะเห็นว่าการกำหนดตำแหน่งของ Top Flat จะวางตำแหน่งสลับกันระหว่าง Flat ที่มีหนามจะถูกวางไว้ 1 แท่งสลับกับ Flat ที่ไม่มีหนาม 2 แท่ง วางสลับกันตลอดทั้งเครื่อง เมื่อเครื่องจักรทำงาน Flat ที่มีหนามเมื่อเคลื่อนที่มาถึงตำแหน่งจุดบนสุดของเครื่องสางใยก็จะทำหน้าที่สางเส้นใยสั้นให้หลุดออกจากเครื่องสางใยในขณะเดียวกัน Flat ที่ไม่ใส่หนาม เมื่อเคลื่อนที่มาถึงตำแหน่งบนสุดของเครื่องสางใยก็จะไม่สามารถสางเส้นใยสั้นออกจากเครื่องได้เพราะไม่มีหนามเป็นตัวกำจัดเส้นใยสั้น ณ ตำแหน่งนี้จะทำให้แผ่นเส้นใย (Web) ที่ผ่านพ้นมาด้านหน้าของหนาม Doffer จะเกิดเป็นจุดไข่ปลา และจุดหนาบางสลับกันอย่างไม่มีระเบียบซึ่งเป็นไปตามความต้องการของกลุ่มผู้ผลิตเส้นด้ายเมื่อได้แผ่น Web ผ่านออกมาจาก Doffer ของเครื่องสางใยจะแปรเปลี่ยนสภาพกลายเป็น Sliver ที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางโตประมาณ 1 นิ้ว จากนั้นจึงนำ Sliver นี้ประมาณ 4 เส้นผสมกับ Sliver ทำจากเส้นใย Polyester  ที่ได้จากเครื่องสางใยหรือเครื่องรีดปุย (Pre-Drawing) จำนวน 4 เส้นที่มีน้ำหนักเกรนต่อหลาเท่ากับก็ได้ Sliver ที่เป็นเส้นใย CVC  ที่มีอัตราส่วนผสมระหว่างเส้นใยฝ้ายกับเส้นใย  Polyester 50-50 แล้วจึงนำ Sliver นี้ผ่านเครื่องจักรต่างๆ ในกระบวนการปั่นด้ายก็จะได้เส้นด้าย CVC  ตามที่ผู้ผลิตต้องการ

การทำเส้นด้าย CVC ในลักษณะนี้เป็นกระบวนการผลิตในแบบเก่าที่มีการผลิตเส้นด้ายออกมาจำหน่ายแล้วไม่ต่ำกว่า 30 ปี สมัยนั้นเส้นด้าย CVC มักถูกผลิตออกมาในรูปของเส้นด้ายเฉพาะอย่างที่เรียกว่า เส้นด้าย Fancy yarn ซึ่งอาจจะอยู่ในรูปของเส้นด้ายที่มีปุ่มปมเรียกว่าเส้นด้าย CVC แบบ Nep หรือเส้นด้ายพอง เรียกว่า CVC แบบ Slub หรือเส้นด้ายเป็นห่วงเรียกว่า CVC แบบ Loop แต่ในยุคปัจจุบันกลุ่มผู้ผลิตเส้นด้ายใยสั้นมักนำเทคนิควิธีการผลิตมาใช้กับกระบวนการปั่นด้ายอย่างต่อเนื่องและสลับซับซ้อนมากขึ้น แต่เป้าหมายที่สำคัญก็คือต้องการลดต้นทุนการผลิตให้มีราคาถูกลง หนึ่งในวิธีนั้นก็คือ การทำเส้นด้าย CVC แบบธรรมดาหรือเป็นเส้นด้าย CVC  แบบทั่วไป กล่าวคือเป็นเส้นด้ายที่มีผิวเรียบ ไม่เกิดเป็นปุ่มปม ไม่เกิดการพองตัวหรือฟูตัว แต่มีการดัดแปลงเทคนิควิธีการผสมเส้นใยในอัตราส่วนที่แตกต่างกันออกไปเพื่อดึงดูดความสนใจให้กับลูกค้า การนำเทคนิควิธีการนี้มาผลิตเป็นเส้นด้ายเพื่อลดต้นทุนการผลิตให้ต่ำลงโดยมีคุณภาพอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานที่สามารถรองรับได้

 

82_th_5_002

 

การทำเส้นด้าย CVC แบบธรรมดามีกระบวนการที่ไม่สลับซับซ้อนมากนัก มีขั้นตอนการทำงานแบ่งออกเป็น 2 วิธีดังต่อไปนี้


1. นำเศษเส้นใยผสมระหว่างเส้นใยฝ้ายกับเส้นใย Polyester ผ่านเข้าเครื่อง Blowing Room โดยไม่ทำรวมกับเส้นใยฝ้ายร้อยเปอร์เซ็นต์ หรือไม่ทำรวมกับเส้นใย Polyester ร้อยเปอร์เซ็นต์ กระบวนการผลิตในลักษณะนี้มักใช้กับเครื่อง Blowing Room รุ่นเก่าที่ป้อนเส้นใยฝ้ายเข้าเครื่องสางใย ในลักษณะเป็น Lap Feeder เครื่องผสมในลักษณะนี้มักมีรางป้อนเส้นใยพิเศษหนึ่งรางที่เรียกว่า รางใส่เศษฝ้ายผู้ผลิตมักป้อนเศษเส้นใยทั้งหมดลงในรางนี้เพื่อให้ผ่าน ชิ้นส่วนต่างๆ ของเครื่องผสมเส้นใย ท้ายสุดจะได้ผลผลิตที่เรียกว่าลูก Lap ที่ได้จากเศษเส้นใยทั้งหมดที่มีความกว้างประมาณ 40 นิ้วน้ำหนักประมาณ 14-16 ออนซ์ต่อหลา แล้วป้อนเข้าเครื่องสางใย เพื่อผลิต Sliver ออกมา ผลผลิตที่ได้นี้ส่วนผสมของเส้นใย Polyester และ Cotton ปนกันอยู่ในอัตราส่วนที่ผ่านกระบวนการผลิตมาแล้ว ถ้าเป็นอัตราส่วนตามที่โรงงานกำหนดขึ้นตามความต้องการก็สามารถนำ Sliver เหล่านี้ประมาณ 8 เส้น ผ่านเข้าเครื่องรีดปุย ครั้งที่ 1 2 และ 3 ก่อนจึงผ่านสู่เครื่อง Roving และผ่านกระบวนการต่างๆ ตามขั้นตอน แต่ถ้า Sliver ที่ได้จากเครื่องสางใยที่เป็นส่วนผสมของเส้นใย Polyester และ Cotton ที่มีอัตราส่วนไม่ได้ตามความต้องการก็สามารถนำไปผสมกันที่เครื่องรีดครั้งที่ 2 ได้เลย แต่การผสมกันครั้งนี้ต้องผ่านครั้งที่ 1 โดยเครื่องรีดครั้งที่ 1 จะทำการผสมเส้นใยระหว่าง Polyester กับ Cotton ได้ตามอัตราส่วนที่ฝ่ายผลิตต้องการ จากนั้นจึงผ่านเข้าเครื่องรีดในครั้งที่ 2 เพื่อรีดรวมกับเศษเส้นใยที่ผ่านจากเครื่องรีดครั้งที่ 1 ให้ผสมกลมกลืนเป็นเนื้อเดียวกันจนได้ Sliver ที่ออกมาจากเครื่องรีดครั้งที่ 2 แล้วใช้ Sliver ที่ผ่านเข้าสู่กระบวนการผลิตต่อไป คือเครื่องรีดครั้งที่ 3 เครื่องปั่นสอง เครื่องปั่นสาม และเครื่องกรอด้าย ก็จะได้เส้นด้าย CVC ตามต้องการ


2. นำเศษเส้นใยผสมระหว่างเส้นใยฝ้ายกับเส้นใย Polyester ผ่านเข้าเครื่องผสมโดยทำพร้อมๆ กับการทำเส้นใย Polyester ร้อยเปอร์เซ็นต์ เหตุผลในข้อนี้อาจเป็นเพราะเส้นใย Polyester โดยธรรมชาติจะมีความสะอาดและความขาวนวลเป็นทุนเดิมอยู่แล้วถ้านำเศษเส้นใยผสมระหว่าง Polyester กับฝ้ายมาทำร่วมกันแล้วจะไม่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพของวัตถุดิบทั้งทางด้าน ความแข็งแรง ความเหนียว ความสะอาดและความสม่ำเสมอ ดังนั้นการผสมเส้นใย Polyester ร้อยเปอร์เซ็นต์ที่เครื่องผสมเส้นใย จะผ่านเครื่องจักรน้อยมาก ซึ่งแตกต่างกับการนำเส้นใยฝ้ายร้อยเปอร์เซ็นต์ผ่านเข้าเครื่องผสม ซึ่งโดยธรรมชาติของฝ้ายแล้วจะมีสิ่งแปลกปลอมปน ส่งผลกระทบต่อคุณภาพเส้นใย เนื่องจากเส้นใยฝ้ายเมื่อผ่านเข้าเครื่องผสมจำเป็นต้องผ่านชิ้นส่วนเครื่องเป็นจำนวนมาก เครื่องแต่ละช่วงจะมีหนามแหลมคมซึ่งทำหน้าที่ตีเส้นใยฝ้าย ให้แตกกระจายเพื่อแยกสิ่งแปลกปลอมที่ไม่ต้องการออกเพื่อให้ได้ฝ้ายที่มีความสะอาดพร้อมนำไปใช้งาน แต่หลักการปฏิบัติงานเส้นใยที่ผ่านเครื่องจักรมากเกินไป จะทำให้คุณภาพต่ำลง ดังนั้นการนำเศษเส้นใยผสมระหว่าง Polyester กับฝ้ายมาผ่านกระบวนการผลิตจึงนิยมนำมาทำพร้อมกับการทำเส้นใย Polyester ร้อยเปอร์เซ็นต์ ดังนั้นเส้นใยกลุ่มนี้จะถูกส่งผ่านไปยังเครื่องสางใยได้ผลผลิตที่เรียกว่า Sliver แล้วนำไปผสมกับเส้นใย Sliver จำพวกฝ้ายที่ได้จากเครื่องสางใยเช่นกัน นำมาผสมกันที่เครื่องรีดครั้งที่ หนึ่ง ตามอัตราส่วนผสมที่ฝ่ายผลิตต้องการเพื่อควบคุมสัดส่วนที่เหมาะสมจึงนำฝ่านกระบวนการผลิตต่อไป คือ เครื่องรีดครั้งที่สอง เครื่องรีดครั้งที่สาม เครื่อง Roving เครื่อง Ring Spinning และเครื่อง Winding ก็จะได้เส้นด้าย CVC ตามที่ต้องการ

เมื่อทราบวิธีการผลิตเส้นด้าย CVC แบบธรรมดาแล้วต่อไปเป็นการนำเสนอวิธีการทำเส้นด้ายผสมตามอัตราส่วนที่เหมาะสมเพื่อผลิตเป็นเส้นด้าย CVC แต่ละเบอร์ ซึ่งจะขอแยกเป็นรายละเอียดตามอัตราส่วนผสมดังต่อไปนี้
1. อัตราส่วนผสมระหว่าง Polyester และ Cotton ในสัดส่วน 50:50%
2. อัตราส่วนผสมระหว่าง Polyester และ Cotton ในสัดส่วน 65:35%
3. อัตราส่วนผสมระหว่าง Polyester และ Cotton ในสัดส่วน 87.5:12.5%

 

82_th_5_003

 

หลักการทำเส้นด้าย CVC มีจุดมุ่งหมายหลักก็คือการใช้วัตถุดิบที่มีคุณภาพปานกลางแต่มีต้นทุนต่ำ เมื่อพิจารณาเรื่องราคาวัตถุดิบจะพบว่าเส้นใยฝ้ายมีราคาสูงกว่าเส้นใย Polyester ในระดับหนึ่ง ผู้ผลิตจึงมักนิยมทำเส้นด้าย CVC โดยใช้ Polyester เป็นตัวนำ จะใช้อัตราส่วนผสมที่มีเปอร์เซ็นต์สูงกว่าฝ้าย และส่วนผสมที่เป็นฝ้ายก็ไม่จำเป็นจะต้องใช้ฝ้ายที่มีคุณภาพดี หรือในบางกรณีอาจใช้เศษฝ้ายร้อยเปอร์เซ็นต์ที่เคยผ่านกระบวนการผลิตมาแล้วนำมาเป็นส่วนผสมกับเส้นใย Polyester เพื่อผลิตเส้นด้าย CVC ในสัดส่วนตามที่ฝ่ายผลิตต้องการ การกำหนดสัดส่วนผสมนี้นิยมกระทำกันส่วนใหญ่มักจะนำมาผสมกันใน 2 ลักษณะด้วยกันคือ

1.    กำหนดอัตราส่วนผสมของเส้นใย Polyester และเส้นใยฝ้ายในอัตราส่วนตามที่ฝ่ายผลิตต้องการแล้วนำมาผสมกันที่เครื่องผสมเส้นใยได้เลย วิธีทำในลักษณะนี้จะนำเส้นใย Polyester และเส้นใยฝ้ายที่มีรูปร่างเป็น Bale มาชั่งน้ำหนักของเส้นใยแต่ละชนิด แล้วกำหนดเป็นสัดส่วนตามเปอร์เซ็นต์ที่ต้องการผสมกับเศษเส้น Polyester หรือเศษเส้นใยฝ้ายตามอัตราส่วนที่ต้องการ เมื่อผลผลิตที่ได้จากเครื่องผสมเส้นใยแล้ว ก็จะส่งผ่านต่อไปยังเครื่องสางใย เครื่องรีดปุย เครื่องปั่นสอง เครื่องปั่นสาม และเครื่องกรอด้าย การทำเส้นด้าย CVC ในลักษณะนี้มักจะควบคุมค่อนข้างลำบากและยุ่งยากเป็นพิเศษ

2.     กำหนดอัตราส่วนผสมของเส้นใย Polyester และ Cotton  ในอัตราส่วนผสมตามที่ต้องการแล้วนำมาผสมกันที่เครื่องรีดปุยครั้งที่ 1 การผสมลักษณะนี้เป็นที่นิยมมากในหมู่นักปั่นด้ายเพราะมีความเชื่อว่าการควบคุมน้ำหนักและอัตราส่วนผสมตามที่ต้องการสามารถควบคุมได้ง่าย สะดวกเกิดความคล่องตัวมากขึ้น โดยเฉพาะการควบคุมอัตราส่วนผสมสามารถควบคุมได้ร้อยเปอร์เซ็นต์ หรือใกล้เคียงกับความต้องการของฝ่ายผลิตได้เป็นอย่างดี วิธีการผสมในลักษณะนี้จะขอยกตัวอย่างทำเส้นด้าย CVC ในอัตราส่วนผสมที่ได้กล่าวมาแล้ว โดยกำหนดอัตราส่วนผสมระหว่าง Polyester ต่อ Cotton ดังนี้คือ 50:50% 65:35% และ 87.5%:12.5% โดยใช้ Polyester เป็นตัวนำอัตราส่วนตามตัวอย่างที่กำหนดมานี้จะเริ่มจากการนำเส้น Sliver จากเครื่องสางใยที่ผ่านการควบคุมน้ำหนักได้เกณฑ์มาตรฐานแล้วมาผสมกันที่เครื่องรีด1 เช่น กรณีทำเส้นด้าย CVC 50:50% ก็นำ Sliver จำพวก Polyester ที่ได้จากเครื่องสางใยที่ทำน้ำหนัก ประมาณ 360 เกรน ต่อความยาว 6 หลา จำนวน 4 Sliver กับ Sliver จำพวก Cotton ที่ได้จากเครื่องสางใยที่น้ำหนัก 360 เกรน ต่อความยาว 6 หลา จำนวน 4 Sliver  เช่นกันมาผสมกันที่เครื่องรีดปุย 1 ก็จะได้ Sliver ที่เป็นส่วนผสมของ CVC ที่มีส่วนผสมของแส้นใย Polyester 50% กับเส้นใย Cotton 50% แล้วผ่านเครื่องรีด 2 เครื่องรีด 3 เครื่องปั่นสอง เครื่องปั่นสาม และเครื่องกรอด้าย ก็จะได้ เส้นด้าย CVC 50:50%

กรณีการทำเส้นด้าย CVC 65%:35% สามารถดำเนินการตามกระบวนการดังนี้เริ่มจากการนำ Sliver ที่ทำเส้นใย Polyester จากเครื่องสางใยที่ควบคุมน้ำหนัก 370 เกรน ต่อความยาว 6 หลา จำนวน 5 Sliver และ Sliver ที่ทำเส้นใย Cotton ที่ควบคุมน้ำหนัก 340 เกรน ต่อความยาว 6 หลา จำนวน 3 Sliver มาผสมกันที่เครื่องรีดปุยครั้งที่ 1 ก็จะได้อัตราส่วนผสมของเส้นด้าย CVC 65:35% ต่อจากนั้นก็จะนำ Sliver นี้ผ่านเครื่องจักรต่อไปเหมือนกับการทำอัตราส่วนผสมระหว่าง Polyester กับ Cotton 50:50% ก็จะได้เส้นด้าย CVC ตามที่ฝ่ายผลิตต้องการ หรือ

กรณีการทำเส้นด้าย CVC 87.5%:12.5% ก็นำ Sliver จากเครื่องสางใยที่ทำเส้นใย Polyester ที่ควบคุมน้ำหนัก 360 เกรน จำนวน 7 Sliver กับ Sliver จากเครื่องสางใยที่ทำ Cotton น้ำหนัก 360 เกรน จำนวน 1 Sliver มาผสมกันที่เครื่องรีดปุย 1 แล้วผ่านเครื่องจักรทุกเครื่องในลักษณะเดียวกันก็จะได้เส้นด้าย CVC 87.5%:12.5%

เส้นด้าย CVC ไม่ใช่นวัตกรรมใหม่ แต่เริ่มผลิตมาแล้วไม่ต่ำกว่า 30 ปี เทคนิควิธีการต่างๆ ได้มีการปรับเปลี่ยนไปตามยุคสมัย โดยมีเป้าหมายที่คล้ายกันคือผลิตเส้นด้ายคุณภาพที่ยอมรับได้ในราคาที่ต่ำ ที่มีกรรมวิธีแตกต่างกัน ในปัจจุบันผู้ผลิตมักดัดแปลงคุณสมบัติ แต่กรรมวิธีการผลิตมีขั้นตอนคล้ายคลึงกันตามที่ได้อธิบายมาแล้วอย่างละเอียด ซึ่งผู้ผลิตหรือผู้สนใจเมื่อได้อ่านบทความเรื่องนี้แล้วสามารถนำไปเป็นข้อมูลพื้นฐานเพื่อช่วยให้การผลิตมีความคล่องตัวมากยิ่งขึ้น และไม่เกิดปัญหาหรืออุปสรรคใดตามมา

 

**รองศาสตราจารย์ บุญชัย บุญธรรมติระวุฒิ

อาจารย์ประจำสาขาวิชา มนุษยนิเวศศาสตร์

มหาวิทยาลัยสุโขทัยธรรมาธิราช