Switch to: uk
27 April 2017 09:26AM

4 Lap เท่ากับ 8 Lap ความเหมือนที่แตกต่างกัน

06 Nov 12 ,  **รองศาสตราจารย์ บุญชัย บุญธรรมติระวุฒิ
  • 0

เห็นชื่อเรื่องแล้วท่านผู้อ่านคงพอจะเดาได้ว่าเป็นเรื่องที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ที่เป็น Lap อย่างแน่นอน

 

ดังนั้นกระบวนการผลิตเส้นด้ายใยสั้นในเรื่องนี้คงหนีไม่พ้นเครื่องจักรที่มีผลิตภัณฑ์ที่ได้ออกมาจากเครื่องผสมเส้นใย (BlowingRoom) หรือไม่ก็คงเป็นเครื่องหวีเส้นใย (Combing)อย่างแน่นอน กระบวนการปั่นด้ายใยสั้น (Short Fiber)ที่ได้จากการปั่นด้ายหวี (Combing yarn) ในอดีตที่ผ่านมาการนำวัตถุดิบประเภทฝ้าย (Cotton)จำเป็นต้องผ่านเข้าเครื่องผสมเส้นใยซึ่งเป็นเครื่องในลำดับแรกของกระบวนการผลิตที่จะเปลี่ยนสภาพ จากกลุ่มเส้นใยที่ห่อหุ้มเป็นแผ่นหรือก้อนใหญ่เพื่อเปลี่ยนรูปร่างให้มีขนาดพอเหมาะเพื่อป้อนเข้าเครื่องในลำดับต่อไปคือ การสางใย (Carding Machine) ถ้าย้อนมองภาพไปสู่อดีตเมื่อประมาณสัก 20 ปีขึ้นไป ในสมัยที่ผู้เขียนได้เข้าสู่วงการปั่นด้ายใหม่ๆ จะพบว่าการผสมเส้นใยฝ้ายในเครื่องห้องผสมนั้นผลผลิตที่ได้จะอยู่ในรูปแบบของลูก Lap (Lap Feeder) โดยนำ Lap ผ่านเข้าเครื่องสางใย ซึ่งผิดกับในปัจจุบันที่ได้ผลผลิตจากเครื่องผสม เพื่อป้อนเข้าสู่เครื่องสางใยในลักษณะการลงไปตามท่อ (Chute Feeder) โดยอาศัยกระแสลมจากเครื่องเป็นตัวนำพาเส้นใยสำหรับบทความในเรื่องนี้ เนื้อหาจะขอกล่าวเฉพาะ Lap ที่ใช้ในเครื่อง combing เท่านั้น แต่จะขออธิบายถึงความแตกต่างระหว่าง Lap ที่ได้จากเครื่อง Blowing Room และ Lap ที่ใช้ในเครื่อง Combing เพื่อเป็นการกล่าวนำให้ผู้อ่านได้เข้าใจถึงความแตกต่างก่อน Lap ที่ได้จากเครื่องผสมเส้นใย (Blowing)หมายถึง กลุ่มเส้นใยที่รวมตัวกันเป็นแผ่นมีความกว้างประมาณ 40 นิ้ว หนาประมาณ 1-½ นิ้ว มีน้ำหนักประมาณ 14-16 ออนซ์ ต่อความยาว 1 หลา ผลผลิตในลักษณะนี้จะถูกป้อนเข้าเครื่องสางใย(Carding)ในขั้นตอนนี้สำหรับเจ้าหน้าที่ ๆ รับผิดชอบทางด้านคุณภาพ (Quality Control)และผู้ที่ทำหน้าที่ต้องเข้าใจกับกระบวนการควบคุมคุณภาพ ในลักษณะนี้ให้ดี กรณีที่เป็นลูกแลปจะทดสอบที่ความยาว 1 หลา เท่านั้น Lap จะมีน้ำหนักประมาณ 14 ออนซ์ต่อความยาว 1 หลา หรือ 15-16 ออนซ์ ต่อหลา การ Draft ในขั้นตอนนี้จะเกิดขึ้นประมาณ 95-105 เท่า โดยประมาณ ดังนั้นการควบคุมน้ำหนักในขั้นตอนนี้ถูกจัดให้เป็นการควบคุมที่ยุ่งยากมาก นั่นหมายถึง น้ำหนักที่ได้จากเครื่องห้องผสมไปสู่เครื่องสางใยจะมีน้ำหนักประมาณ 380- 420 เกรน ± 20 ต่อความยาว 6 หลา เช่นกรณีที่เครื่องสางใย ทำน้ำหนัก 380 เกรน น้ำหนักที่อยู่ในเกณฑ์มาตรฐานประมาณ 360-400 เกรน ต่อความยาว 6 หลา หรือน้ำหนัก 420 เกรน เกณฑ์มาตรฐานจะอยู่ในช่วงประมาณ 400-440 เกรน ต่อความยาว 6 หลา นายช่างจากบางโรงงานอาจจะมีคำถามอยู่ในใจ ว่าทำไมการกำหนดน้ำหนักของ Silver จากเครื่องสางใย จึงต้อง ± 20 เกรน ซึ่งถือว่าอยู่ในระดับค่อนข้างสูงมาก แต่ในทางปฏิบัติจริง น้ำหนักขนาดนี้ไม่มากเกินไปเพราะถ้าคิดตามสัดส่วนของการ Draft แล้วถือว่าน้อยมาก เพราะการลดขนาด (Draft)จากสิ่งของที่มีขนาดใหญ่ นั่นคือความกว้างของแผ่น Lap ประมาณ 40 นิ้ว เท่ากับความกว้างของเครื่องสางใย แล้วผ่านเข้าสู่กระบวนการสางใย จนกระทั่งได้ผลผลิตออกมา ที่เรียกว่า Silver ที่มีความกว้าง วัดตามเส้นผ่าศูนย์กลางประมาณ 1 นิ้ว ถ้าลองสังเกตดูโดยวิธีคาดคะเนแบบไม่ละเอียดจะพบว่าแผ่น Lap กว้าง 40 นิ้ว ได้เส้น Sliver ออกมากว้าง 1 นิ้ว จะลดขนาด (Draft) ลงมาประมาณ 40 เท่า แต่ถ้าคิดตามน้ำหนักจากแผ่น Lap หนักประมาณ 15 ออนซ์ที่ความยาว 1 หลา เมื่อผ่านเข้าเครื่องสางใยจะได้น้ำหนักประมาณ 400 เกรนต่อความยาว 6 หลา ลองคำนวณดูจะพบว่า การลดขนาดประมาณ 98.5 เท่านั่นหมายความว่า การลดขนาดหรือการ Draft ขนาดนี้ถือว่าอยู่ในเกณฑ์ค่อนข้างมากดังนั้น การกำหนดน้ำหนักที่เครื่องสางใยตามเกณฑ์มาตรฐาน ± 20 เกรน ถือว่าเป็นเกณฑ์ปกติธรรมดาที่ผู้รับผิดชอบไม่ควรวิตกกังวลให้มากเกินไปเพราะเมื่อผ่านกระบวนการจากเครื่องสางใยแล้ว ยังต้องผ่านเครื่องรีด 1 (Drawing 1)) รีด 2 (Drawing 2) ปั่นสอง (Roving) ซึ่งเครื่องจักรเหล่านี้จะช่วยในการลดขนาดหรือการ Draft ได้อีก หลายขั้นตอน เช่น ถ้าผ่านเข้าเครื่องรีด 1 น้ำหนัก มาตรฐานที่กำหนดไว้จะเผื่อไว้ประมาณ ± 7 เกรน เช่นถ้ากำหนดน้ำหนักมาตรฐาน 380 เกรน น้ำหนักที่ถือว่าใช้ได้อยู่ในช่วงระหว่าง 380±7 เกรน คืออยู่ในช่วงระหว่าง 373-387 เกรน ต่อความยาว 6 หลา ก็ถือว่าใช้ได้ หรือผ่านเครื่องรีด 2 ก็เผื่อไว้ประมาณ ± 5 เกรน ต่อความยาว 6 หลา เช่น ถ้าต้องการได้น้ำหนัก370 เกรน ก็จะเผื่ออีก ± 5 เกรน คืออยู่ในช่วงระหว่าง 365-375 เกรนต่อความยาว 6 หลา แล้วผ่านเข้าเครื่องปั่นสองก็จะเพื่อไว้อีกประมาณ ±3% ของน้ำหนักที่ต้องการเช่น ถ้าต้องการน้ำหนักมาตรฐานที่เครื่องปั่นสอง 260 เกรน ต่อความยาว 30 หลา น้ำหนักมาตรฐานก็จะอยู่ในช่วง 260 ± 3% คือ อยู่ในช่วงระหว่างประมาณ 252.2-267.8เกรนต่อความยาว 30 หลา ถ้าพิจารณาดูให้ดี จะพบว่าสัดส่วนในการลดขนาดลดลงเป็นขั้นตอนตามลำดับ จากวัสดุที่มีความกว้างประมาณ 40 นิ้ว คือ Lap เปลี่ยนเป็น Silver ที่มีความกว้างประมาณ 1 นิ้ว จนถึงปั่นสอง(Roving yarn)ที่มีขนาดความโตประมาณ ⅛ นิ้วจึงทำให้กระบวนการลดขนาด(Drafting)เป็นไปตามขั้นตอนอย่างละเอียดลออโดยเริ่มจากสิ่งของที่มีขนาดใหญ่ลดลงมาให้มีขนาดกลางขนาดเล็กและเล็กที่สุด ซึ่งเป็นไปตามขั้นตอนอย่างมีระบบและมีระเบียบแบบแผนในการควบคุมคุณภาพอย่างรัดกุม

 

4Lap_001

 

Lap ที่ใช้ในเครื่อง Combing หมายถึง กลุ่มเส้นใยที่รวมตัวกันมีความกว้างประมาณ 12 นิ้ว น้ำหนักประมาณ 450-750 เกรนต่อความยาว 1 หลา Lap ในลักษณะนี้เริ่มจากการนำ Silver จากเครื่องสางใยประมาณ 24-36 เส้น แต่ละเส้นมีน้ำหนักประมาณ 340-380 เกรน ต่อความยาว 6 หลา ผ่านเข้าเครื่อง Silver Lap เพื่อลดขนาดให้เป็นแผ่นแลปกว้าง 12 นิ้ว น้ำหนักประมาณ 450-750 เกรน จากนั้นนำลูก Lap ประมาณ 4 หรือ 8 Lap ผ่านเข้าเครื่อง Ribbon Lap เพื่อผลิตลูก Lap ออกมาจากนั้นจึงนำลูกแลป 4 หรือ 8 Lap ป้อนเข้าเครื่องหวีฝ้าย (Combing)เพื่อผลิต Silver ออกมา 1 หรือ 2 เส้น มีน้ำหนักประมาณ   320-350 เกรน ต่อความยาว 6 หลา กระบวนการผลิตในลักษณะนี้มักใช้กับเครื่องจักรรุ่นเก่า แต่ในปัจจุบันเครื่อง Lap มักนิยมใช้เครื่องที่มีประสิทธิภาพสูงขึ้น เครื่องเหล่านี้มักมีระบบ Auto Levellerเพื่อควบคุมน้ำหนักของลูก Lap ให้มีน้ำหนักอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานตามที่ต้องการ เครื่องเหล่านี้ได้แก่เครื่อง Super Lap หรือ Hi Lap  เป็นต้น ลักษณะการทำงานของเครื่องนี้จะรวมเอาระบบ Sliver Lap และ Ribbon Lap ให้อยู่ในเครื่องเดียวกัน จึงทำให้กระบวนการผลิตสั้นลง ช่วยเพิ่มปริมาณการผลิตและประสิทธิภาพการผลิตที่สูงขึ้น การทำงานของเครื่องจักรจะขอเริ่มจากเครื่องสางใย โดยนำ Sliver จากเครื่องสางใย 8 Sliver ผ่านเข้าเครื่องรีดปุย (Pre Drawing )เพื่อผลิต Sliver ออกมา 1 เส้น แต่ละเส้นหนักประมาณ 340-360 เกรน ต่อความยาว 6 หลา แล้วนำ Sliver ประมาณ 24-36 เส้นผ่านเข้าเครื่อง Super Lap หรือ Hi Lap เพื่อผลิต Lap ออกมาแต่ละลูก มีน้ำหนักประมาณ 450-750 เกรน ต่อความยาว 1 หลา จากนั้นจะนำ 4 หรือ 8 Lap ป้อนเข้าเครื่อง Combing เพื่อผลิตSliver ออกมา 1 หรือ 2 เส้น มีน้ำหนักประมาณ 320-350 เกรน ต่อความยาว 6 หลา เช่น ถ้าสังเกตดูให้ดีจะพบว่าเครื่องจักรในระบบเก่าที่ใช้เครื่อง Sliver Lap  และ Ribbon Lap จะนำSliver จากเครื่อง  Carding ผ่านเข้าสู่กระบวนการผลิตแต่ในกรณีที่ใช้เครื่องจักรรุ่นใหม่ที่ใช้เครื่อง Super Lap หรือ Hi Lap จะนำSliver จากเครื่องรีดปุย Pre Drawing )ผ่านเข้าสู่ระบบการผลิต อย่างไรก็ตามถึงแม้ว่าจะใช้เครื่องจักรในระบบเก่าหรือรุ่นใหม่ก็ตามการควบคุมน้ำหนักให้อยู่ในเกณฑ์มาตรฐานถูกจัดให้มีความสำคัญเป็นอันดับต้น ๆ ดังนั้น การป้อน Sliver จากเครื่องสางใย หรือเครื่องรีดปุย ผ่านเข้าเครื่อง Lap ในระบบใดก็ตาม เครื่อง Lap เหล่านี้จำเป็นต้องควบคุมน้ำหนักให้อยู่ในเกณฑ์อย่างเคร่งครัด เพื่อช่วยให้การควบคุมน้ำหนักในเครื่องหวีฝ้าย(Combing)มีคุณภาพดี เป็นไปตามมาตรฐานที่ฝ่ายผลิตต้องการ ดังนั้น จะพบว่า การป้อน Lap จากเครื่อง Hi Lap, Super Lap หรือเครื่อง Ribbon Lap เข้าสู่เครื่อง Combing มักจะใช้ 4 หรือ 8 Lap เพื่อผลิต Sliver 1 เส้น เท่านั้น จะขออธิบายเหตุผลในการเลือกใช้จำนวน Lap ต่างกันในเครื่อง Combing โดยมีหลักการแตกต่างกันดังต่อไปนี้

 

4Lap_002

 

1.คุณภาพของการผสมเส้นใย (Mixing) 8 Lap เหนือกว่า 4 Lap หลักการผสมเส้นใยฝ้ายยึดตามแนวคิดที่ว่า การกระจายตัวของเส้นใยฝ้าย จะทั่วถึงก็ต่อเมื่อเปลี่ยนให้กระบวนการต่างๆ มีการผสมเส้นใยให้ทั่วถึงซึ่งจะทำให้การคลุกเคล้าเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพลองคิดตามดูก็ได้ การนำเส้นใยฝ้ายที่มีอัตราส่วนผสมเหมือนกัน หรือพูดง่ายๆ ก็คือ นำฝ้ายสูตรเดียวกันมาผสมกัน ถ้าใช้อัตราส่วนการผสมจำนวนมาก ๆ การคลุกเคล้าก็จะเป็นไปอย่างทั่วถึง และดีกว่าการผสมโดยใช้อัตราส่วนที่น้อยกว่า กรณีที่เห็นได้ชัดมากที่สุด ก็คือ ถ้าเกิดปัญหาเรื่องฝ้ายคลุกเคล้ากันไม่ทั่วถึงอาจทำให้เกิดเป็นสองสี หรือมีสีสันไม่กลมกลืนกัน เมื่อปั่นออกมาเป็นเส้นด้าย เมื่อเครื่องหวีฝ้ายหรือเครื่อง Combing จะเป็นต้องใช้ Lap แบบ 4 Lap และ 8 Lap ถ้าผู้รับผิดชอบสังเกตดูให้ดีการผสมกันระหว่างเส้นใยฝ้ายในแบบ 4 Lap จะมีปริมาณของจำนวนเส้นใยต่อหน่วยปริมาณน้อยกว่า 8 Lap เมื่อผลิตออกมาเป็น Sliver ที่เครื่อง Combing แล้วความกลมกลืนของสีฝ้ายจะน้อยกว่า ดังนั้น โอกาสที่จะทำให้ด้ายเกิดเป็น 2 สี ที่ 4 Lap มีโอกาสสูงกว่าแบบ 8 Lap

 

2.ประสิทธิภาพและผลผลิตของเครื่องจักรแบบ 4 Lap จะเหนือกว่า 8 Lap เหตุผลในข้อนี้จะเกี่ยวข้องกับผลผลิตที่ต้องการ กระบวนการผลิต 4 Lap จะมีความเร็วรอบค่อนข้างสูงอัตราการผลิตจะมีปริมาณมาก ดังนั้น การควบคุมคุณภาพต้องเฝ้าระวังเป็นพิเศษ เครื่องจักรในลักษณะนี้จะเริ่มต้นที่นำ Sliver จากเครื่องสางใยประมาณ 24-36 เส้นผ่านเข้าเครื่อง Sliver Lap จากนั้นนำ 6 หรือ 8 Lap ผ่านเครื่อง Ribbon Lap นำ 4 Lap ผ่านเครื่อง Combing เพื่อผลิต 1 Sliver เห็นได้ว่า ขั้นตอนค่อนข้างซับซ้อน ดังนั้นเครื่อง Combing แบบนี้จะมีความเร็ว ค่อนข้างสูง นิบต่อนาที (Nip/Minute)ทำให้ได้ผลผลิตมากแต่คุณภาพจะต่ำส่วนการนำ 8 Lap ผ่านเข้าเครื่อง Combing จะเริ่มจากการนำ Sliver จากเครื่อง Pre-Drawing ประมาณ 24-36 เส้นผ่านเข้าเครื่อง Hi Lap หรือ Super Lap เพื่อผลิตออกมา 1 Lap จึงนำ 8 Lap ผ่านเครื่อง Combing การทำงานในลักษณะนี้ จะมีขั้นตอนสั้นกว่า เน้นคุณภาพเป็นส่วนสำคัญ จึงทำให้ความเร็วของเครื่อง Combing ต่ำกว่า

 

3.การใช้พื้นที่โรงงาน 8 Lap ใช้พื้นที่โรงงานน้อยกว่า กรณีนี้จะกล่าวเฉพาะช่วงการทำงานระหว่าง เครื่องเตรียมการหวี (Lap Forming)ไปสู่เครื่องหวีฝ้าย (Combing) เท่านั้นส่วนกระบวนการอื่นๆจะมีลักษณะการทำงานคล้ายคลึงกันดังตัวอย่างต่อไปนี้

 

-การผลิต 4 Lap เริ่มจากเครื่องผสมเส้นใย (Blowing Room)สางใย (Carding)สไลเวอร์ แลป (Sliver Lap)ริบบอนแลป (Ribbon Lap)เครื่องหวีฝ้าย (Combing)เครื่องรีด 1 (1St Drawing) เครื่องรีด 2 (2Rd Drawing) ปั่นสอง (Roving)ปั่นสาม (Ring Spinning)เครื่องกรอด้าย (Winding)

 

- การผลิต 8 Lap เริ่มจากเครื่องผสมเส้นใย สางใยหรือเครื่องเตรียมการรีดปุย (Pre Drawing)เครื่อง Super Lap เครื่องหวีฝ้าย เครื่องรีด 1 เครื่องรีด 2 เครื่องปั่นสอง เครื่องปั่นสาม เครื่องกรอด้าย ลองพิจารณาให้ดีว่าขั้นตอนของการผลิต 8 Lap จะสั้นกว่าแบบ 4 Lap ดังนั้นการใช้พื้นที่โรงงานในการติดตั้งเครื่องจักรจึงน้อยกว่า

 

4. เครื่อง Combing ที่ใช้ 8 Lap ผลิต 1 Sliver จะประหยัดค่าแรงงานได้มากกว่า โดยเฉพาะค่าแรงงานขั้นต่ำที่ใช้อยู่ในปัจจุบัน ถ้าลองเปรียบเทียบดู เฉพาะเครื่องเตรียมการหวี (Lap Forming)จะพบว่าแบบ 4 Lap จะใช้เครื่อง Sliver Lap และ Ribbon Lap แต่ละเครื่องใช้คนคุม 1 คน ต่อเครื่อง ส่วน 8 Lap จะใช้เครื่อง Super Lap เพียงเครื่องเดียว จึงใช้คนคุมเครื่อง 1 คน เท่านั้น แบบ 4 Lap ใช้คน 2 คน ทำให้ค่าใช้จ่าย แบบ 4 Lap ตกวันละ 600 บาท (ค่าแรงขั้นต่ำ 300บาท) ส่วน 8 Lap ตกวันละ 300 บาท ดังนั้นใน 1 เดือน ถ้าคิดการทำงาน 30 วัน แบบ 4 Lap จะเสียค่าแรงทั้งหมดเท่ากับ 3X 600 คือ 18,000 บาท ส่วนแบบ 8 Lap เสียค่าใช้จ่ายเพียง 30X300 เท่ากับ 9,000 บาท เท่านั้นจึงทำให้ต้องเพิ่มค่าใช้จ่ายอีกเท่าตัวในกรณีที่ใช้เครื่องแบบ 4 Lap

 

5. เครื่อง Combing ที่ใช้ 8 Lap จะประหยัดค่าไฟฟ้าได้มากกว่า ดังที่กล่าวมาแล้วว่า กรณีที่เครื่อง Combing ใช้ 4 Lap นั่นหมายถึงการใช้เครื่องเตรียมการหวี 2 เครื่อง คือ Sliver Lap และ Ribbon Lap ซึ่งแตกต่างกับเครื่อง Combing ที่ใช้ 8 Lap จะใช้เตรียมการหวีคือเครื่อง Super Lap เพียงเครื่องเดียว จึงทำให้ค่าใช้จ่ายในด้านไฟฟ้าสูงกว่า 2 เท่า (คิดเฉพาะกระบวนการผลิตในส่วนของเครื่องเตรียมการหวีเท่านั้น)

 

6.ค่าใช้จ่ายในด้านการบำรุงรักษาเครื่องจักรในเครื่อง Combing ที่ใช้ 4 Lap จะสูงกว่าแบบ 8 Lap ค่าใช้จ่ายเหล่านี้ได้แก่ ค่าแรงในการบำรุงรักษาเครื่องจักร ค่าน้ำมันหล่อลื่น เช่นน้ำมันเครื่อง จารบี ลูกปืน(Bearing)ฯลฯ เป็นต้น เนื่องจากสัดส่วนของเครื่องจักรนี้มากกว่า 2 เท่าตัวจึงทำให้การสึกหรอของเครื่องจักรสูงกว่า 2 เท่าตัวเช่นกัน การใช้จ่ายในด้านการบำรุงรักษาก็จะสูงกว่าเนื่องจากเครื่องเตรียมการหวี ทั้งเครื่อง Sliver Lap, RibbonLap และเครื่อง Super Lap จะใช้อะหลั่ยที่คล้ายคลึงกันและใกล้เคียงกันมาก รวมทั้งระบบการทำงานและความเร็วรอบของเครื่องจักรใกล้เคียงกัน การสึกหรอในแต่ละเครื่องย่อมไม่แตกต่างกันมากจึงทำให้ค่าใช้จ่ายในด้านนี้ แบบใช้ 4 Lap จะสูงกว่าแบบ 8 Lap

 

7.ระบบการควบคุมน้ำหนักอัตโนมัติ (Auto Leveller)ในเครื่องจักรรุ่นเก่าการทำเส้นด้ายหวี (Comb yarn)จะผ่านทั่งเครื่อง Sliver Lap และRibbon Lap ดังนั้น อัตราส่วนในการ Draft จะถูกลดขนาดลงไปตามสัดส่วนอย่างเป็นขั้นตอน ทำให้น้ำหนักของลูกแลปก่อนป้อนเข้าเครื่อง combingจะมีความสม่ำเสมอค่อนข้างสูง เนื่องจากกระบวนการควบคุมน้ำหนัก จะเริ่มควบคุมตั้งแต่เครื่องสางใย (Carding)Sliver Lap และ Ribbon Lap จึงผ่านเข้าเครื่อง Combing  ดังนั้น น้ำหนักของ Sliver ที่ได้จากเครื่อง Comb จะถูกควบคุมให้อยู่ในวงจำกัด และง่ายต่อการควบคุมจึงได้เส้นด้าย Comb yarn ที่ออกมามีคุณภาพตามที่ต้องการ ในขณะที่เครื่องจักรรุ่นใหม่ๆจะรวบรวมเอาเครื่อง  Sliver Lap  และ Ribbon Lap ไว้ในเครื่องเดียวกันมีรูปแบบในลักษณะของเครื่อง Hi Lap หรือเครื่อง Super Lap ดังนั้นกระบวนการปั่นด้ายจะสั้นลงจึงจำเป็นต้องนำเอาระบบควบคุมอัตโนมัติเข้ามาช่วยเสริมให้การควบคุมน้ำหนักของ Sliverให้เป็นไปตามเกณฑ์มาตรฐาน โดยระบบดังกล่าวจะถูกจัดวางไว้ที่เครื่องเตรียมการรีดปุย(Per Drawing) นั่นหมายถึง การติดตั้งระบบ Auto Levellerไว้ที่เครื่องรีดปุยฝ้าย เพื่อควบคุมน้ำหนักของ Sliver ให้ได้ตามเกณฑ์มาตรฐานก่อนต่อจากนั้นจึงนำ Sliver ประมาณ 24-36 เส้น จากเครื่องรีดปุยเข้าเครื่อง Super Lap และนำ 8 Lap จากเครื่องดังกล่าวผ่านเข้าเครื่อง Combing เพื่อผลิตเส้น Sliver ออกมาเพียง 1 เส้นซึ่งทำให้น้ำหนักในช่วงนี้ถูกควบคุมให้อยู่ในวงจำกัด เช่นกัน จึงทำให้เส้น Sliver จากเครื่อง Combing เมื่อนำผ่านเข้าสู่เครื่องจักรถัดไป จะช่วยในด้านการควบคุมน้ำหนักของผลิตภัณฑ์เป็นไปตามเกณฑ์ที่ผู้ผลิตต้องการ และได้เส้นด้าย Comb yarn ที่มีคุณภาพเช่นกัน

 

8. ความสม่ำเสมอของเส้นด้ายทั้ง CV%และ U% เครื่อง Combing ที่ใช้8 Lap จะมีคุณภาพสูงกว่า 4 Lap ดังที่ได้กล่าวมาแล้วว่าการผสมเส้นใยที่อยู่ในรูปของ Lap ก่อนผ่านเข้าเครื่อง Combing แบบ 8 Lap จะมีความกลมกลืนและคลุกเคล้ากันของเส้นใยเหนือกว่า 4 Lap ในขณะเดียวกัน แบบ 8 Lap เมื่อมีสัดส่วนในการป้อนวัตถุดิบเข้าเครื่อง Combing มากกว่า 4 Lap ดังนั้นความเร็วของเครื่องจักรไม่จำเป็นต้องใช้ความเร็วรอบที่สูงเกินไป

 

(Nip/Minute)เครื่องจักรนี้ใช้ความเร็วรอบสูงมากเท่าไรคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ได้ จะมีคุณภาพต่ำกว่าเครื่องที่วิ่งช้า ดังนั้น เครื่องแบบ 8 Lap เกือบทุกรุ่นจะวิ่งด้วยความเร็วรอบที่ต่ำกว่าแบบ 4 Lap จึงทำให้คุณภาพของ Sliver ที่ผลิตออกมาดีกว่า และเมื่อนำ Sliver เหล่านี้ผ่านเข้าสู่กระบวนการปั่นด้ายจะทำให้ได้เส้นด้ายที่มีคุณภาพทั้ง CV%และU%เหนือกว่าแบบ 4 Lap

 

9. การลดขนาด Draft ของเครื่องที่ใช้ 8 Lap ควบคุมได้ง่ายกว่าแบบ 4 Lap ก่อนอื่นต้องทำความเข้าใจเกี่ยวกับการ Draft หรือถ้าแปลเป็นภาษาไทยอย่างง่ายก็คือ การลดขนาดของเส้นใยฝ้ายที่มีขนาดใหญ่ให้ลดหลั่นลงมาจนมีขนาดเล็กตามที่ต้องการโดยไม่ทำให้เส้นใยที่ถูกลดขนาดเหล่านั้นขาดออกจากกัน ทุกๆขั้นตอนของกระบวนการปั่นด้าย ทั้งแบบ วงแหวน (Ring Spinning) และแบบปลายเปิดหรือแบบโออี (Open-end Spinning) ทุกๆขั้นตอนจะต้องมีระบบ Draft เข้าไปเกี่ยวข้องเพื่อทำการลดขนาดของวัตถุดิบทุกๆขั้นตอนให้เล็กลงเป็นไปตามสัดส่วนที่ต้องการจึงทำให้ได้เส้นด้ายมีคุณภาพดี เมื่อนำระบบ 8 Lap และ 4 Lap มาเปรียบเทียบกันดูจะพบว่าแบบ8 Lap จะมีลูก Lap อยู่ 8 ลูก แต่ละลูกจะถูกควบคุมน้ำหนักให้อยู่ในเกณฑ์มาตรฐานที่ใกล้เคียงกันอยู่แล้วเมื่อนำทั้ง 8 ลูกมาผลิตเป็น Sliver เพียง 1 เส้นจะทำให้อัตราส่วนในการ Draft และการควบคุมน้ำหนักทำได้ง่ายกว่าแบบ 4 Lap ที่นำลูก Lap 4 ลูก ผ่านเข้าเครื่อง Combing ที่มีการควบคุมอัตราส่วนในการ Draft เช่นกัน แต่จากการทดลองมักพบว่าแบบ 8 Lap จะควบคุมอัตราส่วนในการ Draft ง่ายกว่าและได้ Sliver ที่มีคุณภาพเหนือกว่าเช่นกัน

 

4Lap_003

 

ผลิตภัณฑ์ที่ได้จากกระบวนการปั่นด้ายแบบเส้นด้ายหวี (Comb yarn)ที่อยู่ในรูปแบบของ Lap ทั้งแบบ Sliver Lap Ribbon Lap  Hi Lap และ Super Lap มีความสัมพันธ์ที่ดีต่อกระบวนการปั่นด้าย ซึ่งมีคุณสมบัติเฉพาะเครื่องแตกต่างกันออกไปดังที่ได้นำเสนอมาแล้วนี้ ปัจจัยต่างๆจึงเป็นข้อกำหนดของเครื่องจักรแต่ละแบบที่ทำให้ผู้ต้องการนำเครื่องเหล่านี้ไปใช้งานได้ พิจารณามุมมองในแง่ต่างๆกันออกไปโดย จะเลือกใช้แบบใดก็ขึ้นอยู่กับเหตุผลและความจำเป็นของแต่ละโรงงาน อย่างไรก็ตามผู้เขียนได้แนะนำคุณสมบัติของเครื่องจักรแบบ 4 Lap และ 8 Lap ไว้ในบทความเรื่องนี้ซึ่งจะช่วยให้เห็นมุมมองที่กว้างขึ้นและเป็นหลักการในการพิจารณาเลือกใช้เครื่องจักรปั่นด้ายหวี(Comb yarn) แบบวงแหวง(Ring Spinning )เพื่อให้เกิดประโยชน์สูงสุดต่อการใช้งาน และช่วยให้ผู้สนใจได้เลือกใช้ได้ถูกต้องและเหมาะสมตามความต้องการ

 

**รองศาสตราจารย์ บุญชัย บุญธรรมติระวุฒิ

อาจารย์ประจำสาขาวิชา มนุษยนิเวศศาสตร์ มหาวิทยาลัยสุโขทัยธรรมาธิราช